troubleshooting 사례

최근 고객사의 요청에 의해 troubleshooting을 수행하여 final report를 제출하였다.

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공장을 운전하다보면 여러 원인에 의해 효율 감소 및 성능 저하 그리고 에너지 소비 증가등이 발생되지만 이에 대해 적절한 시점에 대응하지 않으면 기계적 손상 내지 safety issue가 될 수 있다.

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그럼에도 불구하고 주로 소규모 업체내 인력 인프라가 충분하지 않고 troubleshooting을 하기 위한 개인별 역량이나 각 설비에 대한 전문적 지식, system분석을 위한 P&ID 이해의 수준이 높지 않아 문제를 해결하는데에는 한계가 있을 수밖에 없다.

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지난 12월 초에 troubleshooting의 컨설팅용역 계약을 한 후 아래와 같은 절차로 진행하였다.

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의뢰내용: OO 화학공장내 설치된 액화 질소의 기화기를 통해 냉열을 회수하기 위한 시스템이 설치되어 있는데 냉열회수 효율이 매우 낮음.

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진행과정: 공정 data를 분석하여 문제가 될 수 있는 부분을 집중적으로 검토 및 여러 가능한 원인들 중 가장 확률이 높은 원인에 대해 이를 해결할 수 있는 방안을 제시하였음. 다만 문제 해결을 하는데에는 여러 방법이 있을 수 있어서, step by step으로 진행할 것을 제안하였고 가장 덜 효과적이지만 비용면에서 최소인 option을 먼저 trial하고, 이후 성능 개선의 효과가 미미하거나 미흡할 경우 보다 근본적으로 개선하도록 hardware를 추가 설치하는 것을 제안하였으며, 이를 위해 먼저 simulation을 통해 전체적인 heat and mass balance를 check하고, 이를 기준으로 process control의 적절성, 설비에 대한 sizing의 적절성 및 열교환기의 rating결과와 현장 운전온도와 비교를 수행하여 report에 포함하였음.

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이후 현장 방문후 clarification 미팅을 통해 comment를 반영한 결과를 final report형태로 제출하였음. 향후 T/A기간 report에 제시된 suggestion내용에 따라 현장 action을 수행하고 그 결과를 모니터링 및 feedback예정이며, 추가 advising이 필요시 현장에 방문하여 컨설팅 수행을 통해 마무리할 예정임.

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공장 운영과정에서 설계적 오류나 제작 결함이나 시공상 오류 혹은 운전 및 유지관리가 미흡하여 발생되는 성능 저하에 대한 troubleshooting이 필요한 경우 혹은 운전비용 절감을 위한 energy saving의 여지가 있을 경우, 탄소중립을 위한 CO2 배출 절감을 위한 설계변경이 필요할 경우 아래 연락처로 문의해주시기 바랍니다.

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문의: proteccon@naver.com