proteccon 님의 블로그

증류탑내에 trap된 minor한 성분들이 반응하여 solid를 생성할 수 있고 이는 major problem의 원인이 되기도 한다. 이에 따른 conventional 대응 방법으로는 주로 이미 생성된 solid에 focus를 맞추지만 운전조건을 변경함에 의해 solid 생성을 방지하거나 최소화하는 전략이 필요하다.​​증류과정에서 열에 민감한 minor한 물질들은 고온에 노출시 반응을 하여 solid나 polymer를 생성하거나 heavy한 성분이 되어 증류탑의 특정 영역에서는 액체내에 완벽한 soluble상태로 있지 않을 수 있다.​​이로 인해 예측하지 못한 vapor-liquid contact을 야기하여 product quality에 영향을 주고 plant downtime이 커지고 maintenanc..

생산현장에서 가끔씩 column 용량 제약으로 feed량을 늘릴 수 없다라는 문의가 제기되곤 하지만, 원인이 무엇인지 깊은 고민을 하지 않고 눈에 보이는 결과만으로 판단을 하곤 한다.​​증류탑 용량 제약은 의외로 간단한 곳에서 발생될 수 있다. 예를 들어 condenser 청소나 back flushing을 수년 동안 하지 않았다거나 tray가 plugging되어 물청소가 필요한 경우이다. 이처럼 용량 제약은 설계적인 문제보다는 오히려 유지 관리의 문제가 훨씬 더 많다. ​기존 증류탑의 flooding을 해석하는 방법으로 column을 통한 overall pressure drop을 확인, 탑저온도를 유지시킨 상태에서 환류량을 증가시키거나 환류비를 조절함에 따라 변화하는 트레이간의 압력강하를 조사하고, 탑정..

최근 고객사의 요청에 의해 troubleshooting을 수행하여 final report를 제출하였다.​공장을 운전하다보면 여러 원인에 의해 효율 감소 및 성능 저하 그리고 에너지 소비 증가등이 발생되지만 이에 대해 적절한 시점에 대응하지 않으면 기계적 손상 내지 safety issue가 될 수 있다.​그럼에도 불구하고 주로 소규모 업체내 인력 인프라가 충분하지 않고 troubleshooting을 하기 위한 개인별 역량이나 각 설비에 대한 전문적 지식, system분석을 위한 P&ID 이해의 수준이 높지 않아 문제를 해결하는데에는 한계가 있을 수밖에 없다.​지난 12월 초에 troubleshooting의 컨설팅용역 계약을 한 후 아래와 같은 절차로 진행하였다.​​​의뢰내용: OO 화학공장내 설치된 액화 ..

​​모든 설비나 작업들이 완벽할 수는 없다. 화학 산업의 설비들도 운전 부주의 및 유지 관리의 부실 등 인적 원인에 의한 손상이나 설치가 부적절하거나 설계 의도와 다르게 운전하여 각종 문제를 야기할 수 있다. 따라서 확률적으로 자주 발생하는 문제에 대해 원인 및 대책을 충분히 검토하여 현장에서 적용할 경우 정확한 원인 규명 및 문제를 해결하는데 도움이 될 수 있다.​​​펌프의 주기적 유지 관리주기activityDaily온도, 베어링 소음, 케비테이션, 모터 전류 및 전압을 체크한다.Weekly전후단 압력, seal leakage, 소음과 진동을 체크한다.MonthlyPump shaft를 검사하고 coupling alignment를 체크하고 윤활유를 채운다.AnnuallySpare pump를 기동하여 문제..

문제점​운전중 deaerator level이 감소하는 문제가 발생하였다.​​Monitoring operator report 에 따르면 level감소에 대처하기 위해 ​water make-up level control valve를 full로 열었더니 level감소가 더 빨라 졌다. 이 문제를 해결하고자 operation측에서 make-up valve를 닫았을 때 level이 오히려 회복되었다고 하였다.​​일반적인 개념으로 make-up valve를 열면 liquid level이 더 올라가야 하는데 trouble reprot상 더 빨리 감소했다고 하였으며, 아울러 make-up valve를 close했는데 liquid level이 증가했다는 운전원의 주장에 의문이 생겼다. operation측의 주장이 이치에..

Trouble shooting은 직관적 감각 및 경험에 의존하여 결정할 부분이 아니며, 과거 경험이나 자료들은 하나의 reference로서, 근본적 원인을 추정하는데 도움을 줄 수는 있으나 그대로 적용해서는 실패할 확률이 높다. ​​근본적 원인을 찾지 못하고 눈에 보이는 문제만을 해결할 경우 나중에 비슷한 문제가 재발되거나 더 큰 문제가 될 수 있어서 논리적 접근 및 공정에 대한 이해를 바탕으로 근본적인 원인을 찾아 해결책을 강구해야 한다. 따라서 선제적 문제 해결을 통해 열교환기 성능 저하 및 공정 performance 저하를 피하고 설비 손상 및 downtime을 최소화할 수 있다. ​하지만 근본적 원인을 찾는 것이 쉽지 않은 이유가 관련된 문제점들이 마치 chain reaction처럼 서로 연관이 ..